Pflege und ReparaturSurfboard selber bauen – in 40 Stunden vom Computer-Design bis zum ersten Turn in der Welle

Surfboard selber bauen – in 40 Stunden vom Computer-Design bis zum ersten Turn in der WelleFoto: Stephan Gölnitz

An vier Wochenenden erfüllte sich eine 15-jährige Surferin, Windsurferin und Stand-up-Paddlerin den Traum vom selbst gebauten Surfboard. Wie das geht, was es kostet und ob es sich lohnt, erfährst du von Laura Duschek aus erster Hand. So ähnlich könnte man auch ein Wave-SUP bauen.

Das eigene Board ist immer etwas besonderes, etwas ganz besonderes wird es, wenn es von der Idee am Computer bis zum finalen Feinschliff mit eigenen Händen erschaffen wurde. Ein junge Surferin hat das gemacht und möchte die Erfahrungen dabei teilen und verraten, wo die Knackpunkte sind.

Mit dem Design am Computer und der Möglichkeit für jedermann, moderne CNC-Fräsen (wie hier bei Seabase) für das eigentliche Shapen zu nutzen, sind heute die Chancen ein ordentliches Board zu bauen größer als vor 20 Jahren.

  So ging Boardbau vor 35 Jahren...Foto: Stephan Gölnitz
So ging Boardbau vor 35 Jahren...
  ...und Boardbau heute. Geshaped wird am Computer, die 3-D-Fräse zaubert das Board aus dem Schaum. Laminiert und Geschliffen wird allerdings immer noch so wie früher.Foto: CNC Workshop, Seabase UK
...und Boardbau heute. Geshaped wird am Computer, die 3-D-Fräse zaubert das Board aus dem Schaum. Laminiert und Geschliffen wird allerdings immer noch so wie früher.

Am Ende des Artikels findest du in sechs Bilderstrecken nahezu alle Schritte mit Beschreibung von der Bestellung bis zum fertigen Board.

Kann man ein Board – ein SUP, ein Windsurfboard oder einen Wellenreiter – selber bauen? Die Antwort lautet: "Im Prinzip ja, aber..."
Im Prinzip sind nämlich SUP, Surfboard oder Windsurfbrett sehr ähnlich aufgebaut, die nötigen Materialien eigentlich überschaubar und keine Raketentechnik: Ein Kern aus Schaum, ein Laminat aus Glas- und Kohlefaser, alles getränkt und verklebt mit Harz, dazu die Finnenkästen und weitere Einbauteile wie ein Leashplug beispielsweise.

  Praxistest nach vier Wochen Schleiferei:  Board schwimmt, surft und ist dicht!Foto: Stephan Gölnitz
Praxistest nach vier Wochen Schleiferei: Board schwimmt, surft und ist dicht!

Kompliziert wird es bei Boards, die leicht sein sollen und sehr hohe Belastungen aushalten müssen, so wie Windsurfboards. Dann kommen Sandwichlaminate ins Spiel, bei denen im Laminat wenige Millimeter dicke Hartschaumplatten auf ganzer Fläche eingesetzt werden. Das ist kompliziert, erfordert den Einsatz von Vakuumtechnik – das ist für Profis. Ein Wave-SUP könnte man aber nach genau dieser hier vorgestellten Bauweise ebenfalls bauen.

Bist du der Typ für einen Eigenbau? Die Antwort gibt eigentlich ein Blick in dein Werkzeug-Arsenal. Hast du einen Rotationsschleifer oder einen brauchbaren Exzenterschleifer? Ein Werkzeug zum Fräsen, einen Dremel oder ähnliches? Vor allem aber Geduld uns keine Angst vor Staub und Schmutz? Kannst du alle Fragen mit "ja" beantworten und hast du die Werkzeuge auch schon mehr als einmal benutzt, sieht es gar nicht so schlecht aus. Denn nur dann halten sich die Gesamtkosten im Rahmen und vermutlich sind dann auch die handwerklichen Vorkenntnisse ausreichend.

  Es ist kein Nachteil, wenn man sich zutraut, mit einer kleinen Fräse die Aussparungen für die Finnenkästen ins Board zu schneiden.Foto: Stephan Gölnitz
Es ist kein Nachteil, wenn man sich zutraut, mit einer kleinen Fräse die Aussparungen für die Finnenkästen ins Board zu schneiden.

Für "Shape Rookie" Laura Duschek war ein Mini-Malibu das perfekte Board für das Projekt, aus guten Gründen: "Ein Board in der Größe von 7'2'' bis 7'4'' behält man als Surfer eigentlich immer, auch wenn man irgendwann vielleicht gerne ein kleineres Brett zusätzlich hätte. Und dafür lohnt sich die Arbeit dann wenigstens."

Eine klassische Bauweise in Epoxy-Laminat auf PU. Das sollte es also werden. Und vor allem mit einem eigenen Dekor. Das Dekor wird aufgemalt, die blauen Rails ebenfalls. Das Laminat ist komplett klar.

  Das eigene Dekor ist neben speziellen Shapes häufig auch Anreiz für den Eigenbau.Foto: Stephan Gölnitz
Das eigene Dekor ist neben speziellen Shapes häufig auch Anreiz für den Eigenbau.

Mit etwas Recherche kommt man schnell auf das kostenlose Programm "shape3D" und verschiedene Anbieter, die sowohl alle Materialien verkaufen und auch den Service anbieten, das Board zu fräsen. Lauras Wahl fiel auf Seabase.eu in England – dort hatte einer unserer Freunde bereits vor Jahren erfolgreich bestellt.
Den Shape designst du mit der Gratis-Software komplett von Null – mit allen Finessen und inklusive 3-D-Voransicht wie die Profishaper – oder du suchst vielleicht erstmal nach Vorlagen im Netz. Bestehende Shapes lassen sich dann in der Sorftware nach Belieben anpassen. Für ganz Faule bietet Seabase auch verschiedene fertige Blanks für die gängigsten Surfboardshapes an.

  Schon die Gratis-Version der Software erlaubt komplexe ShapesFoto: Laura Duschek
Schon die Gratis-Version der Software erlaubt komplexe Shapes

Nach einigen Abenden am Computer war es dann soweit. Noch ein vermutlich 20ster und letzter Check und die Shape-Datei plus eine ellenlange Bestellliste für Harz, Härter, Glasgewebe und Kleinteile sind bereit. "SENDEN" – jetzt gibt es kein zurück mehr.
Das Gesamtpaket aus Blank, Fräsen, reichlich Epoxy-Laminierharz und dazu hochwertiges Glasgewebe und Finnenkästen von Futurefins plus diverse Kleinigkeiten wie Pinsel, Tape, Mischtöpfe, Rührstäbchen, Schleifpapier kommt mit Versand aus England auf knapp 490 Euro – mit der Gewissheit, dass nur die besten Zutaten verwendet werden.

Nach rund einer Woche rollte der Speditionslaster vor. Ein großer Karton – und ein riesiger Karton. Rund 50 Euro kostet die Fracht in Summe (was hinsichtlich der Abmessungen sehr angemessen wirkt), die rund 30 Euro für das Fräsen erscheinen dazu richtig günstig. Immerhin erspart man sich dadurch den Arbeitsanteil mit dem meisten Staub – und so exakt wie die CNC-Fräse kann wohl auch kein Profi schleifen. Erster Eindruck des geshapten "Boards": Top! Zwar sind die Frässpuren deutlich, aber Konkaven, V, Kanten – alles so wie geplant gefräst und makellos geliefert.

  Fertig!Foto: Stephan Gölnitz
Fertig!

Vom Paket zum fertigen Board in sechs Staffeln.

Phase 1: Nach dem Computerdesign geht die Shape-Datei auf die Fräse bei seabase.eu und anschließend per Spedition von England nahezu direkt ins Wohnzimmer. Ein ordentlicher Shapeständer lässt sich aus Holzresten und einer Handvoll Schrauben bauen.

Bevor es los geht, muss ein stabiler Shapeständer gebaut werden. Hier sind der Phantasie keine Grenzen gesetzt. Je nachdem, was sich im Keller so an Resten zum "upcyclen" findet.
Bevor es los geht, muss ein stabiler Shapeständer gebaut werden. Hier sind der Phantasie keine Grenzen gesetzt. Je nachdem, was sich im Keller so an Resten zum "upcyclen" findet.
Eine knappe Woche nachdem die Datei zu seabase.eu
 geschickt wurde, brachte die Spedition dieses gut verpackte Blank.
Eine knappe Woche nachdem die Datei zu seabase.eu geschickt wurde, brachte die Spedition dieses gut verpackte Blank.
Wow...mit ein bisschen Phantasie sieht man den eigenen Shape schon jetzt auf der Welle gleiten.
Wow...mit ein bisschen Phantasie sieht man den eigenen Shape schon jetzt auf der Welle gleiten.
"LD_final_7_4" – der eigene Dateiname, die "Signatur" auf dem Blank.
"LD_final_7_4" – der eigene Dateiname, die "Signatur" auf dem Blank.
Bevor es los geht, muss ein stabiler Shapeständer gebaut werden. Hier sind der Phantasie keine Grenzen gesetzt. Je nachdem, was sich im Keller so an Resten zum "upcyclen" findet.
Bevor es los geht, muss ein stabiler Shapeständer gebaut werden. Hier sind der Phantasie keine Grenzen gesetzt. Je nachdem, was sich im Keller so an Resten zum "upcyclen" findet.
Eine knappe Woche nachdem die Datei zu seabase.eu
 geschickt wurde, brachte die Spedition dieses gut verpackte Blank.
Eine knappe Woche nachdem die Datei zu seabase.eu geschickt wurde, brachte die Spedition dieses gut verpackte Blank.
Eine knappe Woche nachdem die Datei zu seabase.eu
 geschickt wurde, brachte die Spedition dieses gut verpackte Blank.
Wow...mit ein bisschen Phantasie sieht man den eigenen Shape schon jetzt auf der Welle gleiten.
"LD_final_7_4" – der eigene Dateiname, die "Signatur" auf dem Blank.
Bevor es los geht, muss ein stabiler Shapeständer gebaut werden. Hier sind der Phantasie keine Grenzen gesetzt. Je nachdem, was sich im Keller so an Resten zum "upcyclen" findet.

Phase 2: In der zweiten Phase wird der Blank fein geschliffen. Der Fräser hat Spuren hinterlassen, doch nach einigen Stunden Schleifen mit Schleifgitter und Schleifpapier kommt die endgültige Form zum Vorschein. Inklusive aller Feinheiten und Konkaven.

Nach knapp 5 Stunden Schleifarbeit liegt das Board so da wie es am Computer designed war. Well done!
Nach knapp 5 Stunden Schleifarbeit liegt das Board so da wie es am Computer designed war. Well done!
Es kann los gehen!
Es kann los gehen!
Mit feinem Schleifgitter (kein Schleifpapier), mit Doppelklebeband auf einen weichen Schaumgummi geklebt, werden die Frässpuren weggeschliffen. Reine Fleißarbeit!
Mit feinem Schleifgitter (kein Schleifpapier), mit Doppelklebeband auf einen weichen Schaumgummi geklebt, werden die Frässpuren weggeschliffen. Reine Fleißarbeit!
Am Heck und am Bug konnte die Fräsmaschine nicht alle Stellen erreichen, hier hilft die feine Japansäge.
Am Heck und am Bug konnte die Fräsmaschine nicht alle Stellen erreichen, hier hilft die feine Japansäge.
Schleifen ist ein echter Marathon, es wird immer die gesamte Länge bearbeitet.
Schleifen ist ein echter Marathon, es wird immer die gesamte Länge bearbeitet.
Die Rails verlangen besondere Sorgfalt.
Die Rails verlangen besondere Sorgfalt.
Unter der etwas ungehobelt wirkenden Kontur versteckt sich tatsächlich der Original-Railshape.
Unter der etwas ungehobelt wirkenden Kontur versteckt sich tatsächlich der Original-Railshape.
Finale Kantenbearbeitung mit Schleifpapier
Finale Kantenbearbeitung mit Schleifpapier
Nach knapp 5 Stunden Schleifarbeit liegt das Board so da wie es am Computer designed war. Well done!
Nach knapp 5 Stunden Schleifarbeit liegt das Board so da wie es am Computer designed war. Well done!
Es kann los gehen!
Es kann los gehen!
Es kann los gehen!
Mit feinem Schleifgitter (kein Schleifpapier), mit Doppelklebeband auf einen weichen Schaumgummi geklebt, werden die Frässpuren weggeschliffen. Reine Fleißarbeit!
Am Heck und am Bug konnte die Fräsmaschine nicht alle Stellen erreichen, hier hilft die feine Japansäge.
Schleifen ist ein echter Marathon, es wird immer die gesamte Länge bearbeitet.
Die Rails verlangen besondere Sorgfalt.
Unter der etwas ungehobelt wirkenden Kontur versteckt sich tatsächlich der Original-Railshape.
Finale Kantenbearbeitung mit Schleifpapier
Nach knapp 5 Stunden Schleifarbeit liegt das Board so da wie es am Computer designed war. Well done!

Phase 3: Finnenkästen werden angezeichnet, Boxen ausgefräst

Der Kasten passt perfekt und wird jetzt oben zu getaped (Schraubloch dabei nicht vergessen!) und mit Harz eingeklebt.
Der Kasten passt perfekt und wird jetzt oben zu getaped (Schraubloch dabei nicht vergessen!) und mit Harz eingeklebt.
Zum Anzeichen der Finnenkästen hilft eine Schablone. Hier von existierenden Boards abgekupfert, damit Position und Winkel stimmen.
Zum Anzeichen der Finnenkästen hilft eine Schablone. Hier von existierenden Boards abgekupfert, damit Position und Winkel stimmen.
Die Position ist auf dem Stringer bereits gekennzeichnet, jetzt wird der Umriss aufgezeichnet.
Die Position ist auf dem Stringer bereits gekennzeichnet, jetzt wird der Umriss aufgezeichnet.
Zum Fräsen gibt es von Futurefins oder FCS fertige Templates und Fräser. Die kosten aber knapp 200 Euro. Mit Geduld und Fingerspitzengefühl geht es auch "Freihand" mit einem Dremel oder ähnlichen kleinen Multitools. Nur Geduld :-)!
Zum Fräsen gibt es von Futurefins oder FCS fertige Templates und Fräser. Die kosten aber knapp 200 Euro. Mit Geduld und Fingerspitzengefühl geht es auch "Freihand" mit einem Dremel oder ähnlichen kleinen Multitools. Nur Geduld :-)!
Die Box von Futurefins ist mit zwei unterschiedlichen Tiefen für die eigentliche Box und den "Kragen" dabei recht anspruchsvoll zu fräsen.
Die Box von Futurefins ist mit zwei unterschiedlichen Tiefen für die eigentliche Box und den "Kragen" dabei recht anspruchsvoll zu fräsen.
Beim Fräsen bitte eine Schutzbrille verwenden.
Beim Fräsen bitte eine Schutzbrille verwenden.
So schaut es fertig zum Einbau aus.
So schaut es fertig zum Einbau aus.
Der Kasten passt perfekt und wird jetzt oben zu getaped (Schraubloch dabei nicht vergessen!) und mit Harz eingeklebt.
Der Kasten passt perfekt und wird jetzt oben zu getaped (Schraubloch dabei nicht vergessen!) und mit Harz eingeklebt.
Zum Anzeichen der Finnenkästen hilft eine Schablone. Hier von existierenden Boards abgekupfert, damit Position und Winkel stimmen.
Zum Anzeichen der Finnenkästen hilft eine Schablone. Hier von existierenden Boards abgekupfert, damit Position und Winkel stimmen.
Zum Anzeichen der Finnenkästen hilft eine Schablone. Hier von existierenden Boards abgekupfert, damit Position und Winkel stimmen.
Die Position ist auf dem Stringer bereits gekennzeichnet, jetzt wird der Umriss aufgezeichnet.
Zum Fräsen gibt es von Futurefins oder FCS fertige Templates und Fräser. Die kosten aber knapp 200 Euro. Mit Geduld und Fingerspitzengefühl geht es auch "Freihand" mit einem Dremel oder ähnlichen kleinen Multitools. Nur Geduld :-)!
Die Box von Futurefins ist mit zwei unterschiedlichen Tiefen für die eigentliche Box und den "Kragen" dabei recht anspruchsvoll zu fräsen.
Beim Fräsen bitte eine Schutzbrille verwenden.
So schaut es fertig zum Einbau aus.
Der Kasten passt perfekt und wird jetzt oben zu getaped (Schraubloch dabei nicht vergessen!) und mit Harz eingeklebt.

Phase 4: Einkleben der Inserts (Finnenkästen, Leash Plug) und Dekor. Bei der optischen Gestaltung sind keine Grenzen gesetzt. Hier werden die Rails und die Unterseite mit Pinsel und Acrylfarbe gestaltet.

Vor dem Laminieren signiert jeder Shaper sein Werk. In professionellen Werkstätten geht das Board jetzt zum Laminieren weiter zum spezialisierten "Glasser".
Vor dem Laminieren signiert jeder Shaper sein Werk. In professionellen Werkstätten geht das Board jetzt zum Laminieren weiter zum spezialisierten "Glasser".
Der "Stringer" aus Holz in der Mitte wird mit einer kleinen Feile bearbeitet
Der "Stringer" aus Holz in der Mitte wird mit einer kleinen Feile bearbeitet
Beim Schleifen mit Schleifpapier bleibt der Stringer vorgewölbt. Um hier Schwachstellen im Laminat zu vermeiden und für eine schön glatte Fläche wird dieser mit einem Taschenhobel (Tipp: Minihobel mit Rasierklingen aus dem Baumarkt) vorsichtig abgehobelt. Zum Einstellen den Hobel auf eine Glasplatte stellen, unter die Vorderkante ein Blatt Papier legen, die Rasierklinge locker ausrichten, festziehen, fertig ist das Präzisionsinstrument.
Beim Schleifen mit Schleifpapier bleibt der Stringer vorgewölbt. Um hier Schwachstellen im Laminat zu vermeiden und für eine schön glatte Fläche wird dieser mit einem Taschenhobel (Tipp: Minihobel mit Rasierklingen aus dem Baumarkt) vorsichtig abgehobelt. Zum Einstellen den Hobel auf eine Glasplatte stellen, unter die Vorderkante ein Blatt Papier legen, die Rasierklinge locker ausrichten, festziehen, fertig ist das Präzisionsinstrument.
Der Leashplug von Futurefins wird vor dem Laminieren mit Tape verschlossen und vorsichtig mit Harz verklebt. Es gibt auch Modelle, die erst nach dem Laminieren eingeklebt werden. Das Fräsen erfolgt wie bei den Finnenkästen.
Der Leashplug von Futurefins wird vor dem Laminieren mit Tape verschlossen und vorsichtig mit Harz verklebt. Es gibt auch Modelle, die erst nach dem Laminieren eingeklebt werden. Das Fräsen erfolgt wie bei den Finnenkästen.
Beim Dekor hat man alle Freiheiten. Wasserbasierte Acrylfarbe aus dem Bastelbedarf eignet sich gut. Hier wird das Motiv grob aufgeklebt.
Beim Dekor hat man alle Freiheiten. Wasserbasierte Acrylfarbe aus dem Bastelbedarf eignet sich gut. Hier wird das Motiv grob aufgeklebt.
Den künstlerischen Ansprüchen sind keine Grenzen gesetzt.
Den künstlerischen Ansprüchen sind keine Grenzen gesetzt.
Manchen reichen Farbkleckse, andere malen komplette Picasso-Gemälde ab. Alles eine Frage des Anspruches und der Zeit.
Manchen reichen Farbkleckse, andere malen komplette Picasso-Gemälde ab. Alles eine Frage des Anspruches und der Zeit.
Zum Ausrichten der Finnenkästen stecken drei selbst gebaute Holz-"Finnen" passgenau in den Boxen. Hierfür gibt es von den Boxanbietern auch auch fertige Dummies zu kaufen.
Zum Ausrichten der Finnenkästen stecken drei selbst gebaute Holz-"Finnen" passgenau in den Boxen. Hierfür gibt es von den Boxanbietern auch auch fertige Dummies zu kaufen.
Die Boxen werden komplett mit Harz eingeklebt und mit Tape im exakten Winkel fixiert. Dabei sollte möglichst kein Harz auf den Schaum laufen.
Die Boxen werden komplett mit Harz eingeklebt und mit Tape im exakten Winkel fixiert. Dabei sollte möglichst kein Harz auf den Schaum laufen.
Vor dem Laminieren signiert jeder Shaper sein Werk. In professionellen Werkstätten geht das Board jetzt zum Laminieren weiter zum spezialisierten "Glasser".
Vor dem Laminieren signiert jeder Shaper sein Werk. In professionellen Werkstätten geht das Board jetzt zum Laminieren weiter zum spezialisierten "Glasser".
Der "Stringer" aus Holz in der Mitte wird mit einer kleinen Feile bearbeitet
Der "Stringer" aus Holz in der Mitte wird mit einer kleinen Feile bearbeitet
Der "Stringer" aus Holz in der Mitte wird mit einer kleinen Feile bearbeitet
Beim Schleifen mit Schleifpapier bleibt der Stringer vorgewölbt. Um hier Schwachstellen im Laminat zu vermeiden und für eine schön glatte Fläche wird dieser mit einem Taschenhobel (Tipp: Minihobel mit Rasierklingen aus dem Baumarkt) vorsichtig abgehobelt. Zum Einstellen den Hobel auf eine Glasplatte stellen, unter die Vorderkante ein Blatt Papier legen, die Rasierklinge locker ausrichten, festziehen, fertig ist das Präzisionsinstrument.
Der Leashplug von Futurefins wird vor dem Laminieren mit Tape verschlossen und vorsichtig mit Harz verklebt. Es gibt auch Modelle, die erst nach dem Laminieren eingeklebt werden. Das Fräsen erfolgt wie bei den Finnenkästen.
Beim Dekor hat man alle Freiheiten. Wasserbasierte Acrylfarbe aus dem Bastelbedarf eignet sich gut. Hier wird das Motiv grob aufgeklebt.
Den künstlerischen Ansprüchen sind keine Grenzen gesetzt.
Manchen reichen Farbkleckse, andere malen komplette Picasso-Gemälde ab. Alles eine Frage des Anspruches und der Zeit.
Zum Ausrichten der Finnenkästen stecken drei selbst gebaute Holz-"Finnen" passgenau in den Boxen. Hierfür gibt es von den Boxanbietern auch auch fertige Dummies zu kaufen.
Die Boxen werden komplett mit Harz eingeklebt und mit Tape im exakten Winkel fixiert. Dabei sollte möglichst kein Harz auf den Schaum laufen.
Vor dem Laminieren signiert jeder Shaper sein Werk. In professionellen Werkstätten geht das Board jetzt zum Laminieren weiter zum spezialisierten "Glasser".

Phase 5: Das Laminat! Jetzt geht es ans Eingemachte. Wenn das Harz angemischt ist, läuft die Uhr. Mir sorgfältiger Vorbereitung und sauberem Zuschnitt des Glasgewebes ist das aber zu schaffen. Schwierig sind die engen Radien an Tail und Nose.

Das Motiv verschwindet jetzt erstmal wieder unter dem matt geschliffenen Laminat. Keine Sorge, das kommt mit dem Abschlussharz (Hotcoat) wieder zum Vorschein.
Das Motiv verschwindet jetzt erstmal wieder unter dem matt geschliffenen Laminat. Keine Sorge, das kommt mit dem Abschlussharz (Hotcoat) wieder zum Vorschein.
Als Gewebe kommt auf der Unterseite eine Lage S-Glass in der Stärke 6 Unzen/Square inch und auf der Oberseite je eine Lage 4er und eine Lage 6er zum Einsatz. Das ist die etwas robustere Version für längere Surfboards. Kurze "Shortboards" werden häufig in 4/4+4 laminiert.
Als Gewebe kommt auf der Unterseite eine Lage S-Glass in der Stärke 6 Unzen/Square inch und auf der Oberseite je eine Lage 4er und eine Lage 6er zum Einsatz. Das ist die etwas robustere Version für längere Surfboards. Kurze "Shortboards" werden häufig in 4/4+4 laminiert.
Eine gute Schere (besser als diese Bastelschere) kann beim sauberen Zuschnitt nicht schaden.
Eine gute Schere (besser als diese Bastelschere) kann beim sauberen Zuschnitt nicht schaden.
Das Harz-Härter-Verhältnis muss perfekt stimmen!
Das Harz-Härter-Verhältnis muss perfekt stimmen!
Für das Laminieren bleiben gute 15 Minuten, dann reizt man das Limit nicht komplett aus. Von der Mitte beginnend wird das Harz verteilt. Tipp: Lieber etwas mehr anmischen.
Für das Laminieren bleiben gute 15 Minuten, dann reizt man das Limit nicht komplett aus. Von der Mitte beginnend wird das Harz verteilt. Tipp: Lieber etwas mehr anmischen.
Das Harz wird sorgfältig ins Glasgewebe eingearbeitet.
Das Harz wird sorgfältig ins Glasgewebe eingearbeitet.
Die Rails erfordern etwas mehr Geschick, am Bug und Heck wird das Gewebe eingeschnitten, damit es sich besser um die engen Radien legen kann. Mit dem biegsamen Spachtel wird es blasenfrei angepresst. Wichtig: Keine "trockenen" Stellen! Alles muss durchtränkt sein.
Die Rails erfordern etwas mehr Geschick, am Bug und Heck wird das Gewebe eingeschnitten, damit es sich besser um die engen Radien legen kann. Mit dem biegsamen Spachtel wird es blasenfrei angepresst. Wichtig: Keine "trockenen" Stellen! Alles muss durchtränkt sein.
Nach dem Aushärten der Unterseite wird das Laminat auf der Oberseite vorsichtig beigeschliffen.
Nach dem Aushärten der Unterseite wird das Laminat auf der Oberseite vorsichtig beigeschliffen.
Wer das Glasgewebe vorher sehr sauber schneidet, erleichtert sich hier in dieser Phase die Schleifarbeit sehr. Jeder einzelne Glasfaden, der auf dem Schaum klebt, erfordert  sonst viel feinste Nacharbeit.
Wer das Glasgewebe vorher sehr sauber schneidet, erleichtert sich hier in dieser Phase die Schleifarbeit sehr. Jeder einzelne Glasfaden, der auf dem Schaum klebt, erfordert sonst viel feinste Nacharbeit.
Jetzt das gleiche am Deck, beide Lagen werden hier gleichzeitig übereinander aufgelegt.
Jetzt das gleiche am Deck, beide Lagen werden hier gleichzeitig übereinander aufgelegt.
Und so sieht das Deck nach dem Laminieren aus.
Und so sieht das Deck nach dem Laminieren aus.
An der Nose sieht man nach dem Laminieren noch leichte Überlappungen dort wo das Gewebe eingeschnitten wurde. Das ist normal und verschwindet nach dem Schleifen und unter dem abschließenden Hotcoat. Überlappungen sind dabei okay, Falten im Gewebe dagegen nicht.
An der Nose sieht man nach dem Laminieren noch leichte Überlappungen dort wo das Gewebe eingeschnitten wurde. Das ist normal und verschwindet nach dem Schleifen und unter dem abschließenden Hotcoat. Überlappungen sind dabei okay, Falten im Gewebe dagegen nicht.
Die Finnenkästen wurden vor dem Laminieren abgeklebt und überlaminiert.
Die Finnenkästen wurden vor dem Laminieren abgeklebt und überlaminiert.
Bereit, die Unterseite zu schleifen.
Bereit, die Unterseite zu schleifen.
Das Motiv verschwindet jetzt erstmal wieder unter dem matt geschliffenen Laminat. Keine Sorge, das kommt mit dem Abschlussharz (Hotcoat) wieder zum Vorschein.
Das Motiv verschwindet jetzt erstmal wieder unter dem matt geschliffenen Laminat. Keine Sorge, das kommt mit dem Abschlussharz (Hotcoat) wieder zum Vorschein.
Als Gewebe kommt auf der Unterseite eine Lage S-Glass in der Stärke 6 Unzen/Square inch und auf der Oberseite je eine Lage 4er und eine Lage 6er zum Einsatz. Das ist die etwas robustere Version für längere Surfboards. Kurze "Shortboards" werden häufig in 4/4+4 laminiert.
Als Gewebe kommt auf der Unterseite eine Lage S-Glass in der Stärke 6 Unzen/Square inch und auf der Oberseite je eine Lage 4er und eine Lage 6er zum Einsatz. Das ist die etwas robustere Version für längere Surfboards. Kurze "Shortboards" werden häufig in 4/4+4 laminiert.
Als Gewebe kommt auf der Unterseite eine Lage S-Glass in der Stärke 6 Unzen/Square inch und auf der Oberseite je eine Lage 4er und eine Lage 6er zum Einsatz. Das ist die etwas robustere Version für längere Surfboards. Kurze "Shortboards" werden häufig in 4/4+4 laminiert.
Eine gute Schere (besser als diese Bastelschere) kann beim sauberen Zuschnitt nicht schaden.
Das Harz-Härter-Verhältnis muss perfekt stimmen!
Für das Laminieren bleiben gute 15 Minuten, dann reizt man das Limit nicht komplett aus. Von der Mitte beginnend wird das Harz verteilt. Tipp: Lieber etwas mehr anmischen.
Das Harz wird sorgfältig ins Glasgewebe eingearbeitet.
Die Rails erfordern etwas mehr Geschick, am Bug und Heck wird das Gewebe eingeschnitten, damit es sich besser um die engen Radien legen kann. Mit dem biegsamen Spachtel wird es blasenfrei angepresst. Wichtig: Keine "trockenen" Stellen! Alles muss durchtränkt sein.
Nach dem Aushärten der Unterseite wird das Laminat auf der Oberseite vorsichtig beigeschliffen.
Wer das Glasgewebe vorher sehr sauber schneidet, erleichtert sich hier in dieser Phase die Schleifarbeit sehr. Jeder einzelne Glasfaden, der auf dem Schaum klebt, erfordert  sonst viel feinste Nacharbeit.
Jetzt das gleiche am Deck, beide Lagen werden hier gleichzeitig übereinander aufgelegt.
Und so sieht das Deck nach dem Laminieren aus.
An der Nose sieht man nach dem Laminieren noch leichte Überlappungen dort wo das Gewebe eingeschnitten wurde. Das ist normal und verschwindet nach dem Schleifen und unter dem abschließenden Hotcoat. Überlappungen sind dabei okay, Falten im Gewebe dagegen nicht.
Die Finnenkästen wurden vor dem Laminieren abgeklebt und überlaminiert.
Bereit, die Unterseite zu schleifen.
Das Motiv verschwindet jetzt erstmal wieder unter dem matt geschliffenen Laminat. Keine Sorge, das kommt mit dem Abschlussharz (Hotcoat) wieder zum Vorschein.

Phase 6: Der optische Feinschliff. Der sogenannte Hotcoat wird aufgetragen und das Board anschließend stufenweise bis auf 800er Nasspapier geschliffen. Es entsteht ein sehr feiner, leicht matter Look. Auf Hochglanzpolitur wird hier verzichtet, dafür eignet sich Polyesterharz besser.

Und dann nach vier Wochen endlich am Ziel angekommen – ready to surf!Foto: Stephan Gölnitz
Und dann nach vier Wochen endlich am Ziel angekommen – ready to surf!
Der "hot coat" – quasi die abschließende Schicht Harz, die anschließend sehr fein geschliffen wird – wird angemischt. Hier kommt zum Harz ein Additiv hinzu, das das Fließverhalten und die Schleifbarkeit verbessern soll.
Der "hot coat" – quasi die abschließende Schicht Harz, die anschließend sehr fein geschliffen wird – wird angemischt. Hier kommt zum Harz ein Additiv hinzu, das das Fließverhalten und die Schleifbarkeit verbessern soll.
Der "hot coat" wird zügig und systematisch mit einem breiten Pinsel verteilt, dann sollte sich die Abschlussschicht von alleine blasenfrei "setzen". Hier ein gutes Ergebnis zu erzielen, war der schwierigste Teil des gesamten Projekts.
Der "hot coat" wird zügig und systematisch mit einem breiten Pinsel verteilt, dann sollte sich die Abschlussschicht von alleine blasenfrei "setzen". Hier ein gutes Ergebnis zu erzielen, war der schwierigste Teil des gesamten Projekts.
Bild 3
Vor dem "hot coat" auf der Unterseite wird alles geschliffen.
Vor dem "hot coat" auf der Unterseite wird alles geschliffen.
Die Finnenkästen sind frei geschliffen und passen perfekt. Für den "hot coat" werden diese dann erneut sorgfältig zugetaped.
Die Finnenkästen sind frei geschliffen und passen perfekt. Für den "hot coat" werden diese dann erneut sorgfältig zugetaped.
Der Hotcoat wird jetzt auf der Unterseite aufgetragen. Damit das Harz nicht auf die andere Seite laufen kann, wird die Kante getaped.
Der Hotcoat wird jetzt auf der Unterseite aufgetragen. Damit das Harz nicht auf die andere Seite laufen kann, wird die Kante getaped.
Ein möglichst staubfreier Raum hilt, ein wirklich gutes Ergebnis zu erzielen. Da muss die ganze Familie aber mitspielen.
Ein möglichst staubfreier Raum hilt, ein wirklich gutes Ergebnis zu erzielen. Da muss die ganze Familie aber mitspielen.
Sicher verpackt :-)
Sicher verpackt :-)
Und dann nach vier Wochen endlich am Ziel angekommen – ready to surf!Foto: Stephan Gölnitz
Und dann nach vier Wochen endlich am Ziel angekommen – ready to surf!
Der "hot coat" – quasi die abschließende Schicht Harz, die anschließend sehr fein geschliffen wird – wird angemischt. Hier kommt zum Harz ein Additiv hinzu, das das Fließverhalten und die Schleifbarkeit verbessern soll.
Der "hot coat" – quasi die abschließende Schicht Harz, die anschließend sehr fein geschliffen wird – wird angemischt. Hier kommt zum Harz ein Additiv hinzu, das das Fließverhalten und die Schleifbarkeit verbessern soll.
Der "hot coat" – quasi die abschließende Schicht Harz, die anschließend sehr fein geschliffen wird – wird angemischt. Hier kommt zum Harz ein Additiv hinzu, das das Fließverhalten und die Schleifbarkeit verbessern soll.
Der "hot coat" wird zügig und systematisch mit einem breiten Pinsel verteilt, dann sollte sich die Abschlussschicht von alleine blasenfrei "setzen". Hier ein gutes Ergebnis zu erzielen, war der schwierigste Teil des gesamten Projekts.
Bild 3
Vor dem "hot coat" auf der Unterseite wird alles geschliffen.
Die Finnenkästen sind frei geschliffen und passen perfekt. Für den "hot coat" werden diese dann erneut sorgfältig zugetaped.
Der Hotcoat wird jetzt auf der Unterseite aufgetragen. Damit das Harz nicht auf die andere Seite laufen kann, wird die Kante getaped.
Ein möglichst staubfreier Raum hilt, ein wirklich gutes Ergebnis zu erzielen. Da muss die ganze Familie aber mitspielen.
Sicher verpackt :-)
Und dann nach vier Wochen endlich am Ziel angekommen – ready to surf!